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Herzlich willkommen auf der Unimog-Community-Website. Seit 1999 treffen sich hier die Mercedes-Benz Unimog- und MBtrac-Enthusiasten zum Meinungsaustausch und Fachsimpeln.

Hier werden Fragen zur Technik und zur Restauration des Unimog gestellt.

Moderator: stephan

#531941
Hallo Paul,
Für die, die sich wundern: Die kleinen 0,5 mm dicken Blechlaschen im Bild passten tatsächlich auch noch in die Nut des Distanzrings.
Da hier ja wie Du richtig schreibst unterschiedlich dicke Distanzringe verwendet werden, muss je nach verwendetem Distanzring die Nut auch mehr oder weniger Platz bieten. Die Nut sollte theoretisch für den dicksten verfügbaren Distanzring ausgelegt sein
#531961
Das ist richtig Jürgen.
Die Nut ist einiges breiter als die üblichen Distanzringe. Aber die Luft sollte auf der dem Lager Aussenring zugewandten Seite, also innen und nicht sichtbar sein. Wenn alles richtig eingebaut ist und man, wie ich es gemacht habe, den Distanzring nach innen drückt, sollte die Luft max. dem zulässigen Axialspiel entsprechen. Im Betrieb liegen die Distanzringe aussen an der Nutwand an und sollen dann die Lageringe so weit innen halten, dass die optimale Lagerluft eingestellt ist.
Bei mir hat es gut funktioniert, es so wie schon beschrieben zu machen. Das Ganze auf die Seite legen, so dass das ganze durch das Gewicht der beweglichen Teile in Richtung Sperre rutscht und sich setzt und dann auf der Oberseite den Distanzring und den Lageraussenring nach innen drücken, um mit einer bzw. mehreren Fühlerlehren Maß zu nehmen.

Grüsse, Paul
#531966
Zur versprochenen Fortsetzung.
Die Prüfung des Tragbildes hatte ich schon erwähnt. Was hat es damit auf sich?
Die Zahnflanken sind von ihrer Konstruktion her leicht gewölbt, so dass sich die Flächen des Zahnradpaares nur an einem kleinen Bereich tatsächlich berühren bzw. aufeinander abrollen. Bei größerer Belastung vergrößert sich dieser Bereich, da auch Stahl elastisch ist und sich, wenn auch viel geringer als z.B. ein Reifen an der Kontaktstelle verformt. Das ist so geplant und auch gut so. Die erhöhte Last verteilt sich auf eine größere Fläche, was Verschleiß minimiert und die Gebrauchstauglichkeit erhöht.
Damit das alles wie von den Ingenieuren geplant funktioniert, müssen sich die Zahnflanken vereinfacht gesagt, am höchsten Punkt ihrer Wölbung berühren. Also in der Mitte. Genauer gesagt, muss der Bereich, der in der Abrollbewegung betroffen ist, in der Mitte liegen. Unter Belastung vergrößert sich, wie gesagt, dieser Bereich, liegt dann aber immer noch mittig. Wenn das Tragbild von Anfang an nach aussen verschoben ist, würde es bei großer Belastung ausserhalb der Zahnflanken liegen, was nicht förderlich für einen dauerhaften, einwandfreien Betrieb wäre.

Ich schicke später noch mal ein Foto, wie so ein Tragbild aussehen kann. Im WHB und im Internet findet man auch Illustrationen dazu. Auch dazu, wie man das Tragbild verändert, sollte es trotz aller sorgfältigen Messungen und Maßnahmen vorab nicht stimmen.

Viele Grüße,
Paul
#532022
6054

So sieht das Differenzial aus, wenn man es mit viel zu viel Tuschierpaste einpinselt. Später habe ich gelernt, dass man auch mit weniger auskommt. Auch das einseitige Auftragen reicht, um ausreichend sichtbare Abdrücke zu erhalten.
Im Bild oben sind die Bereiche an denen sich die Zahnflanken berühren als blassere Stellen zu sehen. Damit die Abdrücke entstehen, dreht man am Kegelrad in eine Richtung und hält dabei das Tellerrad fest, so dass auch wirklich etwas Druck auf den Zahnflanken ist. Danach das Ganze mit umgekehrter Drehrichtung wiederholen. Wenn das Tragbild so ähnlich, wie auf dem Foto aussieht, kann man davon ausgehen, dass sich das Kegelrad annähernd in der richtigen Position befindet.

Man muss jetzt aber noch das Zahnflankenspiel messen bzw. einstellen. Ist das Spiel zu groß, verschiebt man dazu das Tellerrad mitsamt seiner Lager durch auswechseln der zugehörigen Distanzringe. Muss man hier stark korrigieren, kann es sein, dass sich auch das Tragbild wieder etwas verschiebt. Dann kann es erforderlich sein, das Kegelrad noch einmal nachzustellen.
Das Zahnflankenspiel kann man nach Gefühl auf einen möglichst kleinen, aber noch spürbaren Wert einstellen. Am Besten den Triebling irgendwie blockieren und das Tellerrad hin und her drehen. Es darf sich nur minimal, aber schon noch spürbar bewegen. Hat man eine Messuhr zur Hand, lässt sich damit auch das tatsächliche Spiel recht genau ablesen. Die Tastspitze lässt sich ganz gut auf einen Zahn des Tellerrades ausrichten.

Hier noch ein weiteres Bild vom Differenzial der Vorderachse.

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#532064
Guten Abend. Jetzt noch zwei Bilder vom Zusammenbau der Achse.

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Der Einbau des Differenzials in den Achskörper ging bei der Hinterachse problemlos. Man senkt das Getriebe wie zu sehen in der Position fast ganz ab und dreht es dann um 90° in Montageposition. Die Dichtung hatte ich vorher angeklebt und den Flansch des Diffs auch mit Dichtpaste eingestrichen. Das um 90° drehen hakelte sehr. Bei der Vorderachse funktionierte dieser Vorgang gar nicht. Ich musste im Achsgehäuse noch ein paar Kanten beschleifen, damit sich das Differenzial eindrehen ließ. Die neuen Tellerräder waren offenbar etwas größer, als die davor eingebauten.

Hier ein Foto der Montage eines Vorgeleges. Zum Glück bin ich mit Hebezeug ganz passend ausgestattet. So ging das Einführen der Welle auch alleine.

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So. Natürlich gäbe es noch viel mehr zu erzählen. Ein Kniff hier, ein Problem da. Fertig ist die Achse so ja auch noch lange nicht. Wenn es also Fragen gibt, gerne.
Gespannt darf man auch sein, ob der ganze Aufwand sich gelohnt hat, oder ob ich grobe Fehler gemacht habe und sich nach 100 Metern die Achse zerlegt. Bin aber ganz zuversichtlich.

Grüße,
Paul
#532100
Hallo
ein sehr umfangreicher Bericht. Dazu möchte ich noch ein paar Korrekturen anbringen.
Paul Bolzmann hat geschrieben:Zum Hintergrund dieser Zahlen ist zu sagen, dass so ein Tellerrad und das Kegelrad in einem Zug gefertigt werden. Etwaige Toleranzen der Maschine, der Werkzeuge und der Aufspannung können so minimiert werden. Auch ist bereits bei der Fertigung fest gelegt, wie speziell das Kegelrad in Bezug zur Achse des Tellerades zu stehen hat. Eben dieses Maß wird unter anderem auf die beiden Einzelteile geschrieben.
beide Teile werden in der Serienfertigung auf unterschiedlichen Maschinen gefertigt, der Triebling muss logischerweise anders gespannt werden wie das Tellerad, jedesmal die Maschine umzurüsten kannn niemand bezahlen.
Das erzeugende Werkzeug muss den Weg des Gegenzahn beschreiben, sprich beim Herstellen des Tellerrad muss das Werkzeug die Form des Zahne vom Trieblings beschreiben und umgekehrt. Wir sind uns unstrittig darüber einig, dass die Radien und Zahngeometrie deutlich von einander abweichen.
Die Teile werden nach der Fertigung in Toleranzgruppen sortiertiert, danach werden Sätze aus den passenden Toleranzgruppen auf einer Messmaschine gepaart. Dort wird unter Prüflasst die Position der beiden Bauteile solange verschoben, bis Tragbild und Spiel passen. Die dabei ermittelten Werte werden auf dem Pärachen mit einer lfd.Nummern aus dem Fertigungslos eingraviert. Die hier zu sehende #120 ist nicht einmalig sondert tritt bei jedem Los auf.

Beim ermitteln des Tragbildes muss die vorgeschriebene Prüflast aufgelegt werden, ansonsten ist das Tragbild beim nur losen Durchdrehen, wie man auf dem hier gezeigten Bild des Trieblings erkennt, bei sehr undefiniert.
Das Tragbild wird bei Klingelnberg auf dem Triebling und bei Gleason-Verzahnung auf dem Tellerrad geprüft. Dazu muss man wissen, welche Verzahnung verwendt wird, MB hat beide verwendet, die Zahnformen sind unterschiedlich. Die Zahnräder werden dabei nicht vollständig eingeschmiert sondern nur die entsprechenden Zahnflanken dünn eingestrichen.
Wenn es genau sein muss, sind sogar die beiden Zähne, an denen das Zahnflankenspiel zu messen ist, markiert.

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