Herzlich willkommen

[thorsten.schlote]

Ach ja.

Du kannst die Deckharzschicht mit einer Schaumstoffrolle überrollen.
Das gibt der Sache eine gleichmäßige Struktur, ähnlich einem Stoffdach.
Spart viel schleifen und sieht ganz gut aus.

Thorsten

[Suedmog]

Hallo,

mal eine Richtigstellung aus der Ecke der Segelflieger (Sommerfreizeitbeschäftigung).

Es ist ein gewaltiger Unterschied, ob man aus GFK mit Matten oder Gewebe arbeitet.

Im Flugzeugbau sind Matten der billige Sch..., aus dem nicht mal Innenverkleidungen gemacht werden, weil die Stabilität zu wünschen übrig läßt und die Oberfläche bescheiden wird. Gewebe hingegen ist zwar teurer, aber stabiler und macht eine besser zu bearbeitende Oberfläche. Wenn man die letzte Lage mit sog. Abreißgewebe überlegt und das nach der Trocknung abzieht, hat man schon eine passable Oberfläche.

Zwischen Form und Werkstück kann man Trennwachs tun, das geht mit Aceton nachher leicht wieder ab und verhindert zuverlässig das anbacken.

Mit Epoxidharz gelingt das dann eher auch noch ein wenig besser als mit Polyester. Das Material kann man im übrigen bei jedem Segelflug-Werftbetrieb in Deutschland, die es flächendeckend gibt, in den benötigten kleinen Mengen beschaffen. Auf Wunsch gib ich gerne die Adresse von einem in der Nähe bekannt. Mit ein bißchen Glück haben die auch sog. Baugewebe, das die zum Formenbau benutzen, das ist so dick, das 2-3 Lagen für ein Superstabiles Hardtop reichen. Auch für Tips um Foremnbau sind die gegen ein Bier oder zwei nie verlegen, weil die zum reparieren von Flugzeugen öfters welche bauen - Positiv wie Negativformen.

[thorsten.schlote]

... aus der Ecke der Segelflieger

Da hab ich's gelernt.

Holm und Rippenbruch.

Thorsten

[ulli]

Moins,

noch 3 Fragen zum Verständnis

- Styropor als Positiv-Form: muss die Oberfläche noch irgendwie behandelt werden? Styropor und Epoxi-Harz sollen sich nicht vertragen (hab ich gehört)

- Glasfasermatten und -Gewebe: wo ist der Unterschied? Ich meine mit Matten diese in Karoform gewebten Matten mit ca. 10 Fäden je cm.

- nach Einbringen einer Mattenlage und Tränken mit Harz erst aushärten lassen und dann die nächste Schicht oder die vorgesehene Anzahl Schichten flott hintereinander weg verarbeiten?

Gruß Ulli

[thorsten.schlote]

Das sich das Styropor so leicht "verschwinden lassen lässt" ist ja Sinn der Sache.
Dadurch kann man auch gut Hinterschnitte (oder sogar Kanister) fertigen.

Zwei Möglichkeiten.
-Den Styroporklotz in Folie einpacken.
Gefällt mir nicht so gut. Beim Harz aufbringen kommt die Folie immer hoch,
Weil sie am Pinsel klebt.

-Den Styroporblock mit einem wasserlöslichen Lack dick lackieren.
Am Besten mehrmals und mit dem Pinsel oder der Rolle. Das verbessert auch die Oberfläche.

Matte sind gepresste Glasfaserschnipsel.
Gewebe ist wirklich gewebte Glasfaser (oder teurer Kohlefaser) in unterschiedlichen Dicken, Webabständen und Webformen. Hauptkriterium ist das Gewicht pro m².

Nass in nass. Die Abbindezeit bestimmt die Harz-Härtermischung.
Ohne Übung und bei solch großen Flächen eher eine längere Abbindezeit wählen.
Bei senkrechten Flächen wird man dabei Arbeitspausen bis zum "Anziehen" des Harzes
einplanen müssen, damit das Harz nicht fortläuft.

Für die Teile würde ich, wenn die Form steht, jeweils einen kompletten Tag einplanen.
Zum Einlegen großer Flächen und beim Pinseln ist ein zweiter Mann sehr hilfreich.

Thorsten

[andreas112106]

Bei aller Kreativität und dem nachvollziehbaren Wunsch nach einem festen Dach über dem Kopf sollte nicht vergessen werden, daß die Zulassung damit erlischt! Ein für die TÜV-Abnahme notwendiges Gutachten zur Splitterfestigkeit usw. ist unbezahlbar - kenne diese Problematik noch aus meinen Sturm- und Drangzeiten mit den englischen Autos - dort gab es viele GFK-Teile, die zunächst atraktiv schienen, aber den nächsten TÜV Termin hätten platzen lassen. Viel Erfolg Andreas Schnadt

[Torsten Pohl]

Prinzipiel hat Andreas recht, da es sich aber um ein nicht fest montiertes Teil handelt, witzlos entweder man um.... beim Tüv oder man fertig nach ISO Norm mit entsprechendem Aufbau des Laminates zugelassenen Gelegen und harzen isw. dann sind aber die Materialpreisangaben leicht unterschätzt!

Grundsätzlich wie es geamacht wird, ist in eineigen Ansatzpunkten schon OK. Glasfasermatten gibt es vorgetränkt in etlichen Dimensionen/Dicken auch kein Poblem, Splitergutachten kann man umgehen indem man Matline Flies und eine Schicht Aramit einarbeitet, das geht aber nicht im Handauflegeverfahren und sollte mit Vakuum passieren!
Splitern ist dann nahezu ausgeschlossen.

Meine Version des Laminat aufbaues wäre!

Gelcoat drei lagen dünne GFK Matte oder Gfk spitzschicht,eine Lage Aramid Honeycomb zwei dünne schichten Gfk 5mm Matlineflies, 3dünne Schichten GFK als Bschluß fürs endfinisch eine Lage Abreißgewebe.
Gesamtstärke getrocknet etwa 8mm.
Alle nötigen Halterungen, Auflagen etc. werden mit den letzten 2 Lagen einlaminiert! Regenrinne später ansetzen (Die Form wäre sonst vielteilig wegen den Hinterschneidungen.

Vorteil dieses Laminates

Brutal stabil (Spätere einbauten Scheibe etc. nur mit Diamantbesetztem Werkzeug)

Sehr stark geräuschdämmend (Regen niederfrequenzdröhen zB. Motor Fahrtwind,..)

Je nach verwendetem Haz selbstlöschend/Unbennbar etc. möglich!

Relativ hohe Wärmedämmung durch das Flies

Gfk unabhängig vom Anstrich durch verwendung eines entsprechedes
Gel Coates gegen UV und mechanische belastungen weitesgehend geschützt.

Keine Wärmeausdehnung bei direkte Sonnenerwährmung, über die zugelassenen Bereiche dadurch auch keine Risse wie bei einfachem GFK.

Alle vorteile lassen sich durch Füll und Zuschlagsstoffe problemlos dramatisch erhöhen.

Nachteil:

Teurer (ca. 100-200% Mehrkosten),

etwas schwerer etwa 2kg pro m² mehr Gewicht,

Das Laminat muß 20std bei 60Grad getempert werden was für den selbernmacher schwer umzusetzen ist!


Den Tüv Prüfer würde ich wie folgt überzeugen!

Erst mal das entsprechende Datenblatt dieses Tüv geprüften Laminates vorlegen. (Das Laminat entspricht den Richtlinien für Fahzeugbau zB. ICE oder Straßenbahn Fronten werden so hergestellt).
Typenschild mit eigenem Namen rein damit er was zum eintragen hat, (Laufende Nummer muß dabei sein)

Und wenn das nicht reicht einen Laminatprobe und eine Spitzhacke zum selbstversuch anbieten und Wette abschließen.
Nach dem Motto kriegste da ein richtiges Loch rein hab ich pech, ansonsten meine Eintragung!

Tschau Torsten

[U411driver]

also wenn ihr sowas plant meldet euch mal bitte bei mir per pn oder icq mein pa stellt kunsthartz/exposidhartze her den könnte man mal freundlich draufansprechen wie es mit ner kl lieferung aussieht...
zumindest hat der sicher nen paar tips für euch wo man sowas günstig herbekommt....

gruß florian

[Gerd]

Moin, moin zusammen

Die Sache mit dem Hardtop finde ich interessant, könnte mir auch gut gefallen.

@ Ulli, wie sah denn dein Entwurf aus?

Interessant wäre auch dabei gleich eine durchgehende Frontscheibe, also ohne Steg in der Mitte und am besten etwas höher. Durch meine neue Bestuhlung (Sitze von Ford-Fiesta) schauhe ich fast genau gegen die obere Kante und stoße, wenn ich mich nur etwas recke, gegen das Stoffdach.
Die Mulag-Kabine ist doch etwas höher, auch die Frontscheibe.

Habe mal einen Link gefunden, dort sind viele Bilder von der Herstellung eines Hardtops (der Text ist allerdings englisch)
http://www.ultraspecialtees.com/unimog/ ... %20pg1.htm

Gruß Gerd

[Rufus]

interessantes thema -
habe einige jahre lang aktiv rennsport betrieben. da wurden alle möglichen teile in gfk und epoxy technik gefertigt. meine erfahrungen mit einem styroporrohling sind durchweg negativ wenn man den nicht gegen die harze schützt. da sich die harze in den block fressen - je nach menge des härtes bei polyester ( der härter ist nitro) wird der styroporblock zerstört. ich denke die vorgeschlagene vorgehensweise von thorsten, trifft am ehesten zu. ich würde auch ein bestehendes hardtop als form verwenden und im anschluss dann so verändern, wie es benötigt wird. die einlagen aus aramid und blechstreifen sind unverzichtbar um die nötige stabilität zu gewährleisten. beim laminieren dieser großen flächen ist mit großem verzug und schwund zu rechnen. auch dieses problem wird teilweise durch die einlagen/verstärkungen eleminiert. das heisst nacharbeit ist auf jeden fall angesagt. ich würde rückwand und dach keinesfalls trennen. sondern das komplette dach beim laminieren eher 45grad kippen. das geht problemlos. die gussform kann genau wie das dach aus polyester gefertigt werden. angefangen mit 2-3 schichten gehlcoat ( beim gelcoat luftblasen vermeiden), dann matten oder gewebe - ist bei der form nicht so wichtig. ein vernüftiges holzgestell sollte in jedem fall in die form einlaminiert werden. hinterschnitte sollten nicht vorhanden sein. bei den grossen flächen bietet sich eine verarbeitung mit rollen an die kleineren rundungen mit dem pinsel einarbeiten. trennmittel wachspray. die feineren konturen haben wir immer zu erst gemacht.

auf guten luftabzug bei der verarbeitung achten, denn das zeug ist nicht wirklich gesund. ach ja - expoy würd ich diesen einsatz aus kostengründen nicht nehmen - wohl aber gewebte glasfaser. eine grosse gewichtseinsparung im vergleich zu stahlblech wird sich aber aus dieser gfk variante nicht ergeben, das geht nur auf aramid und epoxy basis.

wir haben früher jedes aussenteil einer ganzen karosse nachgebaut und verändert. wenn man den bogen erst mal raus hat macht das wirklich spass.

gruss
rufus

[ulli]

Doppelosting

[ulli]

Moin Gerd,

die von dir genannte Seite kenne ich, nützt mir nur nicht sehr viel, wo bekomme ich ein Hardtop von einem Landcruiser her?
Das hat der Freund nämlich nur etwas modifiziert.

Mein Entwurf sieht etwa so aus (Betonung liegt auf Entwurf!)



die ungefähre Kontur des alten Daches ist angedeutet.

In rot sind die Führungswinkel an der Fahrerhausrückseite und seitlich hinter den Türen angedeutet, die rechte Skizze soll einen Blick durch die Fahrertür nach hinten andeuten.

Oberste Priorität hat bei mir, dass das Haus winterfest wird - bei Tempo 50 im Stadtverkehr reicht die Heizleistung aus, um im Inneren noch akzeptable Temperaturen zu erzeugen, bei Autobahntempo 90 pfeift es so durch alle Ritzen (insbes. im Rückwandbereich), dass es sehr unangenehm wird (und 300km Autobahn mit dickem Parka, Wollhandschuhen und Strickmütze machen nicht wirklich Spass).

Bei der Gelegenheit will ich mir halt etwas mehr Kopffreiheit und ggf. eine Ablagemöglichkeit über der Windschutzscheibe verschaffen - an den Einbau anderer Sitze denke ich auch.

Ansonsten soll das Dach die Proportionen des Fahrzeugs nicht allzusehr verschieben, jederzeit rückbaubar sein (Thema TÜV). Insofern ist an aufwändige Änderungen bei Frontscheibe, Türen, Scheiben nicht gedacht.

Gruß Ulli

[Daniel_Buck]

Hallo Ulli,

bei dem ganzen Aufwand, und wenn es eine Kleinserie geben soll, ist die Technik zwar wichtig, die Optik aber für das Ergebnis entscheidend.

Ich könnte mir vorstellen, dass die 10 cm über der Scheibe evtl. "strange" aussehen. Hast du darüber nachgedacht, ein Model des Hardtops aufs echte Fahrzeug zu bauen, um das Design auszufeilen? Notlösung wäre in meinen Augen eine gute Fotomontage, um das spätere Aussehen abzuschätzen.

Gruß, Daniel

[MANherrmann]

Hallo,

ich finde den Entwurf von Ulli schon sehr gelungen, ist in etwa so wie die Erhöhung fürs Feste Haus vom 404, da war mal eine negativ Form bei eBay.

[moquai]

Hi!

Ich hatte beim 411 angefangen ein festes Dach zu bauen. das ist auch sehr weit gekommen und war kein Problem. Ich hatte jedoch mit 4 Kant Stahlrohr gearbeitet und hatte das Fahrerhaus gleich um den Platz des langes Radstandes zur Ladefläche verlängert, so das es den Anschein nach ein kurzer Radstand war.

In Berlin gab es mal in Kreuzberg einen 411er, der hatte sich aus Holz eine Konstruktion gebaut. ich fand sie sehr edel weil sie schön geschliffen und dick und sauber mit Klarlack bearbeitet wurde. So war die ganze A-Säule am Fenster aus Holz, bzw. mit Holz verkleidet. und das von aussen.

Mein Lösungsvorschlag wäre nun eine Leichte Holzkonstruktion (4mm Sperrholz Wahlweise mit Holz oder Stahrahmen was dann Aussen Laminiert wird.

Holz ist als Werkstoff für Fussböden in Bussen zugelassen!

Damit könnte man mit netten Fachern und DIN Einbauschächten ein echt Wohnliches Fahrerhaus schaffen.

Fröhliches weiterentwerfen... Oliver